渣漿泵頻繁抽空（即泵內(nèi)介質(zhì)不足或斷流）會導(dǎo)致 氣蝕、振動加劇、密封損壞、軸承過熱，甚至 葉輪斷裂 等嚴重后果。要解決這一問題，需從 系統(tǒng)設(shè)計、操作管理、設(shè)備選型 等多方面入手。以下是系統(tǒng)性解決方案：

一、抽空的主要原因

1. 進料不足

• 液位過低（池子抽干、進料管道堵塞）。

• 進料流速過慢（管道直徑過大或泵選型偏大）。

• 吸入側(cè)有空氣進入（密封不嚴、管道漏氣）。

2. 介質(zhì)問題

• 漿體含氣量高（泡沫、易揮發(fā)成分）。

• 固體顆粒沉降（停機后沉積，重啟時抽空）。

3. 操作問題

• 泵啟動前未灌泵（液下泵無需灌泵，但長管道需排氣）。

• 頻繁啟停或流量波動大（閥門調(diào)節(jié)不當(dāng)）。

4. 設(shè)備問題

• 葉輪或泵殼磨損嚴重，導(dǎo)致內(nèi)部回流。

• 吸入管道設(shè)計不合理（如彎頭過多、管徑突變）。

二、解決方案

1. 確保穩(wěn)定進料

? 液位控制

• 加裝 液位傳感器（浮球開關(guān)、超聲波液位計），低液位自動停泵。

• 調(diào)整吸入口位置，避免抽干（如采用 傾斜或側(cè)吸式設(shè)計）。

? 進料管道優(yōu)化

• 確保管道 直徑匹配（流速1.5~3m/s，防止沉降或進氣）。

• 減少彎頭數(shù)量，避免 U型管段（易積氣）。

• 吸入側(cè)采用 漸縮管（減少渦流）。

? 防止空氣進入

• 檢查法蘭、閥門、密封處是否漏氣（涂肥皂水檢測）。

• 吸入側(cè)管道保持 正壓（如采用 高位槽 或 喂料泵）。

2. 優(yōu)化介質(zhì)狀態(tài)

? 減少含氣量

• 漿體進入泵前加裝 消泡裝置 或 脫氣罐。

• 避免攪拌過度（如礦漿攪拌槽控制轉(zhuǎn)速）。

? 防止沉降

• 停機時 沖洗管道（如加清水反沖）。

• 高濃度漿體采用 循環(huán)回流（保持流動）。

3. 規(guī)范操作

? 啟動前檢查

• 確保泵腔 充滿介質(zhì)（臥式泵需灌泵，液下泵檢查液位）。

• 長管道 先排氣（打開高點排氣閥）。

? 運行管理

• 避免 閥門全關(guān)啟動（離心泵需最小流量保護）。

• 采用 變頻控制，穩(wěn)定流量（防止流量突變）。

4. 設(shè)備改進

? 泵選型優(yōu)化

• 易抽空工況選用 自吸式渣漿泵 或 液下泵（無需灌泵）。

• 高含氣介質(zhì)選用 渦流泵 或 特殊葉輪設(shè)計（如半開式葉輪）。

? 增加保護裝置

• 干運轉(zhuǎn)保護（振動/溫度傳感器聯(lián)動停機）。

• 最小流量閥（防止低流量運行）。

? 磨損管理

• 定期檢查 葉輪、泵殼間隙（磨損超標及時更換）。

• 采用 橡膠襯里或陶瓷涂層，減少氣蝕損傷。

三、緊急處理措施

若已發(fā)生抽空，立即：

1. 停泵，避免干轉(zhuǎn)損壞機械密封和軸承。

2. 檢查液位，補充介質(zhì)或排除空氣。

3. 重啟前排氣，確保泵腔充滿液體。

四、長期預(yù)防建議

• 定期維護（每周檢查密封、管道、液位）。

• 運行數(shù)據(jù)監(jiān)測（流量、壓力、振動趨勢分析）。

• 與廠家溝通，針對特殊工況定制解決方案。

總結(jié)

通過以上措施，可大幅減少渣漿泵抽空問題，延長設(shè)備壽命，提高運行穩(wěn)定性。